Il gruppo BMW ha scelto Debrecen, la seconda città più grande dell'Ungheria, per forgiare il proprio futuro. In questo storico crocevia commerciale, vicino al confine con Romania e Ucraina, è stato costruito un impianto produttivo nuovo di zecca, progettato come iFactory e totalmente digitalizzato. Per avere un'efficienza senza precedenti e per non impiegare in nessuna fase di produzione combustibili fossili. Tutto è alimentato a corrente, grazie a un enorme impianto fotovoltaico a lato della fabbrica, dalle presse al riscaldamento, fino ad arrivare ai forni e alle vasche del reparto verniciatura, il primo totalmente elettrico dell'intero gruppo BMW. Debrecen è la nuova casa della BMW iX3, la prima vettura della piattaforma Neue Klasse, che sarà prodotta qui per essere esportata in tutto il mondo, in attesa che altre fabbriche (oltreoceano) vengano approntate per assemblare questa nuova famiglia di vetture.

Tanta flessibilità. L'impianto ungherese vanta processi ottimizzati e una grande flessibilità produttiva. La capacità è di 170 mila unità all'anno, con pianificazione interamente digitale, pensata per ottimizzare il funzionamento delle migliaia di robot impiegati (sono più di mille solo nel reparto d'assemblaggio della carrozzeria) e per consentire al cliente cambi di configurazione all'ultimo minuto: fino a pochi giorni prima dell'avvio della produzione di ogni esemplare si possono fare delle modifiche ai colori e alle dotazioni. Questo è possibile anche grazie alla nuova architettura elettrica Neue Klasse: la BMW iX3 integra un sistema zonale con quattro centraline principali che riduce i cablaggi interni da 2 km a 1.400 metri, con un risparmio di 600 metri di fili e del 30% del peso rispetto alla X3 attuale.

Zero fossili. Come detto, Debrecen è il primo stabilimento automobilistico del BMW Group a operare interamente con elettricità da fonti rinnovabili, senza l'uso di combustibili fossili. Questo approccio riduce drasticamente l'impronta di CO2e: la produzione della BMW iX3 genera circa un terzo dell'anidride carbonica necessaria per la realizzazione dei modelli attuali. Il reparto verniciatura, tradizionalmente energivoro, è ora alimentato solo da elettricità, con un risparmio annuale di 12 mila tonnellate di CO2e. Un sistema fotovoltaico di 50 ettari copre circa un quarto del fabbisogno energetico annuale dell'impianto, mentre il consumo annuo massimo della fabbrica a pieno regime è di 200 GWh. Se la produzione di elettricità eccede le richieste della fabbrica, viene immagazzinata in un sistema d'accumulo termico da 130 MWh con 1.800 metri cubi d'acqua, che viene utilizzata, tra le altre cose, anche per riscaldare le vasche con liquidi a 180° dell'impianto di verniciatura.

Figlia dell'IA. La digitalizzazione è al centro di Debrecen, dalla pianificazione virtuale alla produzione. La piattaforma interna AIQX (Artificial Intelligence Quality Next) automatizza i processi di controllo qualità, utilizzando sensori e telecamere per fornire feedback in tempo reale agli operatori. L'Intelligenza Artificiale gioca un ruolo cruciale nella risoluzione dei problemi: gli errori che causano stop alla produzione vengono sottoposti in tempo reale all'AI, che, basandosi sulle documentazioni dei fornitori dei macchinari, risponde con proposte di soluzione. Con la realtà virtuale, tramite un visore Hololens, vengono segnalati con frecce il punto esatto in cui si trova il problema, e suggerite operazioni per risolverlo: per esempio ricollegare un cavo staccato da uno dei macchinari. Questo approccio garantisce un controllo qualità continuo e una rapida risposta ai malfunzionamenti. Anche nella produzione delle batterie di trazione, che qui vengono assemblate utilizzando delle celle cilindriche di nuova generazione, più efficienti, modulari e con una maggiore capacità rispetto a quelle utilizzate in precedenza sulle elettriche di Monaco.